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我国传统制瓷工艺亟待改进

发布日期:2013-11-06

2011年中国陶瓷产量高达200多亿件,位居世界第一。对这一可喜数据,不少业内专家反而忧心地表示,由于当前我国陶瓷生产普遍采用的传统制瓷工艺,存在“高能耗”“三废多”“重金属超标”等问题,因此产量越大,环保和食品安全问题就越突出。

除高能耗外,高污染也显而易见。国外的制瓷大多采用新葡萄京娱乐场手机版来研磨原料,而我国绝大多数陶瓷企业采用的的传统窑炉工序,在修坯等研磨过程中易产生大量粉尘,烧瓷过程易产生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工业废气,生产后须排放大量工业废水、废渣,造成二次污染。

此外,目前我国陶瓷用水重复利用率仅为40%,远低于发达国家90%的水平,含有大量重金属物质的陶瓷企业废水排放量年均高达3.8亿吨。

更应被重视的是,传统的制瓷工序,尤其是高档陶瓷的“制釉和装饰工艺过程”易导致成品瓷器的重金属含量超标。据了解,我国陶瓷的“铅镉溶出量”的国家标准为5.0ppm(毫克/升),无法达到更为严格的欧美标准2.5ppm,致使大批中国出口瓷器因“反倾销”等各种理由而被欧美国家封存、退回。

传统窑炉工序的上述弊端,不仅使中国陶瓷企业出口陷入困境,还直接导致中国陶瓷的售价还不到国外产品的十分之一。2011年我国出口日用瓷平均单件换汇仅约0.3美金,远低于0.87美金的世界平均单件出口价格。

针对陶瓷业长期存在的高能耗、高污染、低效益的现象,由我国“陶瓷专家”温克仁牵头的科研小组,历经六年成功研发出以新型透明高档陶瓷泥料及工艺为主要特点的“自生釉”技术,基本实现了陶瓷生产“低能耗”“三废少”“铅镉溶出量低”的目标,并获得国家专利。目前正在北京、唐山、景德镇、内蒙古商都县等地试运行。

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